S55, EL CHASIS “TODO 30” DE TBKART

TKART Staff

18 Abril 2021

CIK-FIA 2014 - 2021

HOMOLOGACIÓN
La homologación del TBKART ha sido extendia hasta el 31/12/2021. Así es: el S55 forma parte de la lista de chasis a la que la FIA Karting ha extendido la homologación hasta el 31/12/2021 para hacer frente a los problemas comerciales y de producción que los fabricantes están teniendo por la emergencia sanitaria debida a la COVID-19.

OK-OKJ

CONFIGURACIÓN
El chasis es apto para su uso con motores tanto automáticos como de marchas. En este artículo abordamos su versión para automáticos.

DIAMETRO DE LOS TUBOS
Normalmente los chasis pueden estar formados por tubos de 30 o 32 mm o por una mezcla de ellos. En este caso, los tubos tienen todos una sección circular hueca de 30 mm y un espesor de 2 mm.

MANUAL

SOLDADURAS
Para la fabricación del chasis S55, TBKART utiliza el método de la soldadura manual.

MAGNESIO

ACCESSORIOS
Los accesorios del chasis S55 son de magnesio, un material que ofrece una mayor ligereza y, al mismo tiempo, una excelente rigidez y buenas características mecánicas.

El modelo S55 de TBKART tiene como característica fundamental la de estar formado por tubos todos ellos de 30 mm de diámetro, al contrario que el otro modelo de la casa de fabricación italiana, el S197, que en cambio es un “todo 32”. El S55 está disponible tanto en la versión para motores automáticos (el protagonista de este artículo) como en la version para motores de marchas. Esta última se distingue naturalmente por el juego de accesorios propios de este tipo de kart (sistema de frenado también en el eje delantero, palanca de cambios y embrague), pero también por las estructuras que soportan las bridas de rodamientos del eje trasero, que son diferentes.

Con el S55, TBKART ha pretendido crear un chasis que, en su versión para automáticos, casara bien con las condiciones de agarre con las que se topa la mayoría de los kartistas practicantes de todo el mundo, es decir, pistas sin demasiados restos de goma y el uso de neumáticos de mezcla tendencialmente dura. Buscando ofrecer nuevas soluciones con las que cubrir las exigencias de los pilotos de las distintas categorías, TBKART ha diversificado además la producción, desarrollando un diseño especial del bastidor con unas geometrías específicas para las categorías Junior, en las cuales –por la menor potencia en juego– se necesita una mayor fluidez dentro de la curva. En las categorías Senior, sin embargo, aunque siempre trabajando en los pequeños detalles de fabricación del bastidor, se ha optado por dar más peso al agarre en la frenada y a la fluidez en la salida de curva. La eliminación de algunas soldaduras superfluas ha permitido lograr que el chasis, en general, sea más ligero y proporcionar una mayor rigidez al bastidor: al tener que efectuar menos soldaduras para la aplicación de los elementos accesorios, los largueros y travesaños (o sea, los tubos principales del bastidor) se ven sometidos a un estrés menor.

Siguiendo dicho planteamiento, se han eliminado los enganches de la barra trasera, para que, de esta forma, las propiedades de los tubos no sufran alteraciones en una zona crítica como es la zona próxima al motor, muy sometida a las solicitaciones de las vibraciones y, en consecuencia, con mayor probabilidad de sufrir roturas.
Esta lógica ha determinado asimismo la decisión de eliminar el anterior enganche para el soporte del tubo de escape, sustituido por un pequeño soporte específico que hay que atornillar sobre la estructura de caja de la izquierda.
Un largo trabajo de perfeccionamiento del que TBKART está muy orgullosa es el llevado a cabo sobre el control de calidad de toda la cadena de suministro de las materias primas de las que se compone el bastidor: el tubo de aleación de acero 25CrMo4. Si bien el llamado acero cromo molibdeno está establecido por el reglamento como material obligatorio para los chasis de karts homolgados por la FIA, su composición química deja margen para obtener –incluso solo con modificar ligeramente el porcentaje de uno de sus elementos (carbono, silicio, manganeso, azufre, cromo y molibdeno)– un abanico de características mecánicas muy diferenciadas. Dar con la “mezcla” apropiada es el primer paso en la labor de investigación y desarrollo de una casa de fabricación. Lo segundo que hay que conseguir es estabilizar el abastecimiento de acero por parte de los proveedores y hacer que sea constante en términos de calidad. Se trata de un proceso largo y trabajoso, pero que en los últimos 10 años ha permitido darle la vuelta (a mejor) a los estándares que TBKART ofrecía en los años 2010, 2011, 2012. El tipo de acero empleado actualmente, de bajo contenido de carbono, destaca por sus características mecánicas (resistencia a la tracción, a la fluencia, tenacidad) y tecnológicas (fácil de soldar).

La última versión del bastidor S55 ha sido optimizada en cuanto a soldaduras. Las Cs [1] son soldadas ahora con una modalidad diferente. En la zona trasera, en cambio, se ha intervenido eliminando precisamente elementos no estructurales, tales como el soporte del tubo de escape, que ahora va atornillado sobre la estructura de caja de la izquierda [2], y los demás enganches [3] para la barra de torsión trasera.

El enganche del soporte del silenciador está fabricado en aluminio y es fijado sobre la estructura de caja mediante dos tuercas autofrenantes. De esta forma, se evita tener que efectuar algunas soldaduras que calientan el chasis sometiéndolo a estrés mecánico.

Los tubos circulares de 30 mm del chasis S55 son soldados a mano con hilo continuo por técnicos de TBKART. En soldar un bastidor suele tardarse de media 1 hora y 30 minutos aproximadamente.

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