Cómo hacer para
|
Soldar el chasis a mano
Búsquedas frecuentes
Si en el pasado la fabricación de los chasis (corte de los tubos, curvado y soldadura) se realizaba íntegramente a mano, en los últimos años las grandes empresas han tenido la capacidad de invertir en maquinaria automatizada. En particular, la fase de soldadura es la “clave” en la fabricación del chasis, ya que influye de forma decisiva tanto en sus prestaciones como en su durabilidad. En la actualidad, la soldadura automatizada y la soldadura manual representan las dos principales filosofías de fabricación de chasis. IPK, fabricante de los chasis Praga y OK1, tras un período en el que produjo sus chasis mediante un sistema automatizado, volvió a la soldadura manual.
La principal razón por la que IPK realiza la soldadura de forma manual es la posibilidad de que un operario especializado supervise cada una de las soldaduras y pueda corregir cualquier posible defecto. Además, según IPK, la soldadura mediante máquinas automatizadas ofrecía una menor uniformidad en la calidad debido a fluctuaciones de corriente que provocaban diferentes intensidades de soldadura en los tubos. Sin embargo, quienes utilizan la soldadura automatizada cuestionan estos argumentos. Por el contrario, consideran que su principal ventaja es la capacidad de garantizar la repetibilidad y la uniformidad de las soldaduras, así como una precisión absoluta gracias al control informatizado de todas las fases del proceso.
IPK apuesta por la soldadura manual, pero utiliza maquinaria automatizada para las fases previas, como el corte y, sobre todo, el curvado de los tubos. La nueva máquina automatizada de IPK garantiza una precisión absoluta, con una tolerancia de una décima de grado en el curvado. El sistema funciona mediante accionamiento eléctrico, eliminando así los sistemas hidráulicos, cuyo rendimiento depende de la temperatura del aceite (más frío al inicio del trabajo, especialmente durante los meses de invierno). La máquina incorpora un sistema de recuperación de energía (similar al de los vehículos eléctricos e híbridos), trabaja sobre 11 ejes y utiliza diferentes matrices (alojamientos para los tubos) para tubos de 28, 30 y 32 mm de diámetro. Durante el proceso se emplea un mandril interno, es decir, un elemento cilíndrico que se introduce en el interior del tubo. Su diámetro varía en función del tamaño del propio tubo y se coloca antes del punto de curvado para evitar que el tubo se aplaste durante la operación. La nueva máquina es capaz de obtener curvaturas idénticas incluso cuando cambia el material del tubo, ya que reconoce automáticamente la elasticidad del acero utilizado. Además, utiliza un sistema de pinza cerrada: el tubo no se sujeta a lo largo de toda su longitud, sino que se empuja desde uno de sus extremos, evitando así someter el material a esfuerzos que puedan alterar sus propiedades mecánicas.
Acceder a TKART
