GUIDA ALL’ACQUISTO DEI CERCHI OTK KART GROUP (PER TONY KART, KOSMIC KART, LN RACING KART, EXPRIT…)

L’azienda italiana, in base alle caratteristiche che vuole conferire al cerchio, ma a prescindere dal materiale (magnesio o alluminio), utilizza due processi di produzione distinti:

1. La fusione a bassa pressione: viene applicata ai cerchi in magnesio oltre che al modello in alluminio destinato ai kart Rental e ha sostituito quella in conchiglia per gravità, garantendo una superiore qualità produttiva. Si tratta, infatti, di un processo che - proprio per la bassa pressione in gioco nella fase di immissione del materiale nello stampo - favorisce un migliore riempimento dello stampo stesso, riducendo così il crearsi di porosità che possono essere dannose per la struttura del prodotto finale, visto che possono generare crepe e la conseguente rottura del cerchio. 
2. La pressofusione: destinata ai cerchi in alluminio e ad alcuni modelli in magnesio, è un processo di fusione più rapido rispetto a quella a bassa pressione, infatti il materiale letteralmente iniettato nello stampo sospinto. Questa rapidità d’azione, però, incrementa il rischio che si creino turbolenze e soffiature all’interno della struttura del cerchio stesso. Tuttavia, i rigidi controlli qualitativi messi in atto da OTK Kart Group garantiscono l'integrità strutturale di ciascun prodotto.

La tipologia di fusione impiegata ha una diretta influenza sul comportamento del cerchio in pista. Infatti, i cerchi prodotti per fusione a bassa pressione, garantiscono un migliore scivolamento del kart in condizioni di pista con asfalto caldo ed elevato grip. Quelli prodotti in pressofusione, invece, risultano ottimali in condizioni di pista fredda o non ancora perfettamente gommata, in quanto garantiscono al gruppo ruota una migliore tenuta di strada.

Per garantire la massima qualità dei propri prodotti, l’azienda italiana si avvale dell’utilizzo di macchinari tecnologicamente avanzati e ha automatizzato gran parte dei processi produttivi. I cerchi prodotti per fusione a bassa pressione necessitano di lavorazioni CNC maggiori, in quanto presentano molto materiale in eccesso. Sono facilmente riconoscibili perché sono lavorati sia internamente (quindi nella zona che poi risulta coperta dalla gomma) sia esternamente (ovvero la parte della flangia, quindi la parte visibile quando il pneumatico è montato). I modelli realizzati con il metodo della fusione a bassa pressione vengono verniciati come ultimo passaggio. Questa metodologia produttiva, infatti, restituisce prodotti grezzi che necessitano di maggiori lavorazioni da parte dei macchinari robotizzati. Ogni singolo cerchio realizzato in pressofusione viene controllato da un operatore e in seguito lavorato esternamente, per mezzo di macchinari robotizzati, dalla parte del tallonamento della gomma. A livello di lavorazioni, i cerchi prodotti in pressofusione vengono rifiniti solo sulla battuta visto che questa tecnica produttiva produce materiale in eccesso minimo. Terminata questa fase, il cerchio viene verniciato con una verniciatura a polvere e poi ritorna in macchina per compiere le lavorazioni necessarie per il completamento del prodotto (come per esempio, il centraggio sul mozzo e la realizzazione dei fori delle viti anti-stallonamento).

L’ultima fase produttiva cui sono sottoposti i cerchi OTK Kart Group riguarda i trattamenti, i quali differiscono in base alla metodologia di fusione utilizzata e al materiale costruttivo del modello.

1. I cerchi in magnesio realizzati in fusione a bassa pressione vengono sottoposti a un processo di passivazione, che consiste nell’immersione dei cerchi in una soluzione. Tale lavorazione ne ripulisce la superficie dalle impurità e dalle iridescenze tipiche del magnesio conferendo qualità estetiche migliori al prodotto. Inoltre, crea superficialmente un sottilissimo strato protettivo in grado di proteggere il cerchio dalla corrosione. La passivazione, però, non ha una funzione sigillante. Per questo motivo ogni singolo cerchio viene sottoposto a “impregnazione” mediante l’immersione in appositi liquidi per poi essere tenuto sottovuoto. Così facendo il materiale assorbe le sostanze impregnanti che rendo il cerchio a tenuta stagna. In seguito, vi è la fase di verniciatura a liquido, che crea un finissimo strato di colorazione che va da 8 a 12 µm, a differenza di quella a polvere che può arrivare fino a 120 µm. Strati di vernice più sottili garantiscono un maggiore scambio termico, in questo modo il cerchio potrà garantire temperature d’esercizio più basse e costanti. 
2. I cerchi in alluminio realizzati in pressofusione sono sottoposti a un unico trattamento finale, quello della verniciatura a polvere. L’alluminio, infatti, non necessita di un trattamento protettivo dall’ossidazione, visto che dal punto di vista chimico, a differenza del magnesio, è meno soggetto a questo fenomeno. Inoltre, tenuto conto che i modelli in alluminio vengono consigliati da OTK Kart Group come ottimali in condizioni di “pioggia/basse temperature/scarso livello di grip offerto dalla pista”, la verniciatura a polvere consente a questa tipologia di cerchi uno scambio termico basso quindi una maggiore capacità del cerchio di accumulare calore, aspetto che aiuta gli pneumatici a entrare prima nella corretta finestra di temperatura d’esercizio. 
   Questo genere di trattamento non è un’esclusiva dei modelli di cerchio in alluminio, però. Anche alcuni cerchi in magnesio, realizzati tramite pressofusione, vengono verniciati a polvere. Il motivo è sempre legato al mantenimento della temperatura: questi specifici modelli sono destinati a un utilizzo in condizioni di pista fredda, che implica quindi la necessità di avere più calore a livello degli pneumatici.

Il controllo qualità, all’interno del ciclo produttivo OTK Kart Group, non rappresenta una vera e propria fase da inserire prima o dopo una determinata lavorazione. Possiamo dire che questa attività accompagni tutti i vari step della costruzione di un cerchio, a partire dalla fase “zero”, ovvero il rigido controllo e i relativi test di qualità che vengono effettuati sulle materie prime (alluminio e magnesio) acquistate. Anche una volta che un cerchio ha completato tutti i passaggi del suo processo produttivo, passa al vaglio del reparto di controllo qualità di OTK Kart Group. In questa sede i tecnici verificano che ciascun modello rispetti determinati standard in termini di sicurezza e strutturali. Il primo passaggio, a cui vengono sottoposti tutti i prodotti, è il test di tenuta: immergendo il cerchio in acqua, “mettendolo in pressione” si verifica che non fuoriescano bolle dalla sua struttura. La comparsa di bolle d’aria, infatti, indica che vi sono crepe o parti danneggiate. Il secondo step riguarda l’analisi delle correnti parassite. Questa fase viene condotta a campione e rappresenta un test più approfondito che va a riscontrare se il cerchio presenta eventuali microfratture o imperfezioni strutturali.