LLANTAS DE KART CRG: ANÁLISIS COMPLETO Y GUÍA DE COMPRA

Para la producción de su gama de llantas, la empresa italiana ha seleccionado dos métodos de fundición distintos:

A. Fundición en coquilla: se dedica a la producción de modelos de magnesio. Se trata del proceso más rápido de los dos seleccionados por la empresa italiana, en el que el material se inyecta, empujándolo, en el molde. Si bien la fundición en coquilla garantiza mayores volúmenes de producción, también conlleva un mayor riesgo de que las llantas presenten defectos estructurales, como turbulencias y sopladuras. En este sentido, para garantizar la integridad estructural de todas sus llantas, CRG aplica estrictos controles de calidad.

B. Fundición a baja presión: se utiliza exclusivamente para modelos de aluminio. Se trata de un proceso más lento que la fundición a presión en coquilla, pero garantiza productos con mejores cualidades estructurales. De hecho, la baja presión mantenida al introducir el material en el molde favorece un mejor llenado del propio molde, evitando la creación de turbulencias o porosidades que pueden dañar la estructura del producto final.

A diferencia de otros fabricantes, la elección de optar por un método de fundición en lugar de otro no está vinculada a la influencia que el método de producción tiene en el rendimiento de la llanta en la pista (para más detalles, véase "Dossier | Llantas AMV Kart: la guía de compra definitiva" y "Dossier | OTK Kart Group (para Tony Kart, Kosmic Kart, LN Racing Kart, Exprit...)"), sino exclusivamente a la velocidad, los volúmenes y los costes de producción que las dos opciones son capaces de garantizar. Para los modelos de magnesio, más utilizados por su uso en pista seca (la condición meteorológica más habitual), es imprescindible que el volumen de producción sea mayor, por lo que se opta por la fundición a presión. Por el contrario, los de aluminio, dado su escaso uso, pueden seguir un proceso más "lento", optando así por la fundición a baja presión. En ambos casos, sin embargo, el proceso de fundición es realizado externamente por la empresa, que recurre a un subcontratista.

Tras la fundición, las piezas en bruto vuelven a las instalaciones de CRG para ser procesadas por máquinas CNC. Las operaciones sobre las piezas en bruto difieren según el tipo de fundición utilizado: las llantas producidas por fundición a baja presión requieren más tiempo en la máquina, ya que tienen mucho material sobrante. Por el contrario, las llantas resultantes de un proceso de fundición en coquilla requieren menos mecanizado, ya que esta técnica de fundición produce menos material que eliminar. En ambos casos, las principales operaciones de mecanizado se refieren a la eliminación del material sobrante, la creación de los orificios necesarios para el paso de los tornillos de seguridad y de la válvula, y otros retoques, como los realizados en el tope de la llanta para evitar que el neumático se dañe durante el talonado. A diferencia de lo que hacen algunos competidores, en CRG, una vez realizados los procesos robotizados, se llevan a cabo los tratamientos finales sin que la llanta tenga que ser "retomada" para nuevas modificaciones.

CRG realiza tratamientos finales específicos sólo para los modelos de magnesio. En concreto, se trata de un proceso en dos etapas: la primera es la impregnación, es decir, un proceso en el que las llantas se sumergen en líquidos especiales que tienen como objetivo cerrar los poros que se hayan podido crear durante el proceso de fusión. La segunda etapa es la pintura por cataforesis, que confiere al producto una mayor resistencia, sellando aún más cualquier discontinuidad que haya quedado en la estructura, haciendo así que la superficie sea aún más homogénea. Este segundo paso es también el que da la coloración negra, típica de las llantas CRG. La decisión de llevar a cabo este tipo de tratamiento final está vinculada a factores medioambientales: el método anterior, es decir, la dicromía, se dejó de lado por considerarse perjudicial para el medio ambiente. En cambio, en los productos de aluminio no existe un verdadero tratamiento final. De hecho, una vez finalizado el proceso de producción, las llantas simplemente se limpian y se pulen.

En CRG hay un control visual continuo, realizado por los operadores, de todas las llantas en las distintas fases. Una vez que el producto está acabado y listo para el tratamiento final en máquinas CNC, se realizan comprobaciones puntuales con una sonda de contacto, que permite evaluar las posibles micro irregularidades de la superficie, así como comprobar la cilindricidad, perpendicularidad y paralelismo de los planos. Esta fase se realiza sobre un número de piezas que puede variar en función del lote, cada uno de los cuales contiene aproximadamente 1.000 elementos. Si el lote en cuestión, como resultado de la inspección visual, tiene un alto porcentaje de llantas "defectuosas", el número de productos analizados será mayor que en el caso de un lote con un porcentaje menor. En general, sin embargo, se analiza 1 muestra por cada 10 piezas.