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TKART magazine Informe | Llantas de kart CRG: análisis completo y guía de compra
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LLANTAS DE KART CRG: ANÁLISIS COMPLETO Y GUÍA DE COMPRA

Jacopo Colombo
23 Mayo 2024 • 25 min. de lectura
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Una gama de cinco productos: tres dedicadas a los chasis de competición de talla Junior/Senior (tanto para las categorías Shifter como Direct Drive) y dos para MINI. Te explicamos cómo se fabrican, cuáles son sus características de construcción (cómo influyen en el rendimiento) y cuándo utilizarlas en función del grip que ofrece la pista

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LA EMPRESA

CRG es uno de los más famosos fabricantes de chasis y componentes para karts de competición (pero también produce una línea de karts para alquiler, el CRG Rental Kart). La empresa, con sede en Lonato, Italia, produce chasis que se comercializan tanto con su propia marca como con otras marcas (propias y ajenas), como Evo Kart, GP/ALU Group, Kali Kart, DR Racing Kart, Maranello Racing Kart y TGROUP. Además de chasis, CRG también se dedica a la producción de motores de 2 tiempos, comercializados bajo la marca Maxter. En cuanto a las llantas, todas las fases de producción se llevan a cabo internamente, excepto el proceso de fundición, que se subcontrata.

Diseño

El diseño de las llantas CRG se confía al departamento de investigación y desarrollo de la empresa. Este equipo, sobre la base de las aportaciones recibidas del departamento de carreras o de la dirección de la empresa, se encarga de producir diseños técnicos CAD (diseño asistido por ordenador) en 2D y 3D, utilizando el software SolidWorks. Siempre se realizan varias variantes de diseño de un mismo concepto, todas ellas con características ligeramente distintas y que pueden ofrecer -en teoría- hipotéticos comportamientos diferentes una vez producidas y utilizadas en pista. Una vez seleccionados los diseños que se presumen -en base a la experiencia previa en pista- más válidos, se pasa a la realización de prototipos, que se producen tanto en su totalidad como por secciones, mediante impresoras 3D. Se trata de un paso fundamental para obtener una visión completa de las distintas partes de la llanta, identificar -en su caso- mejoras del diseño original y evaluar el acoplamiento con los bujes. Una vez perfeccionados los diseños sobre la base de esta primera fase de producción a nivel de prototipo, se pasa a la fabricación del molde del nuevo modelo de llanta y a la producción de un pequeño lote de especímenes. También aquí se intenta variar ligeramente los modelos, sobre todo en lo que respecta al grosor de algunas zonas (como el borde de la llanta), para tener un mínimo de "juego" y ver cómo se comporta el neumático una vez montado. A continuación se realiza una fase de pruebas en pista, crucial para analizar el rendimiento real de las nuevas llantas -con el fin de confirmar las expectativas de diseño- y comprobar que no surgen problemas, no previstos en la fase de diseño, derivados de su uso. Si las pruebas dan resultados satisfactorios, se inicia la fase de producción en serie de los modelos de llanta, que se incluirán en el catálogo de CRG. Es importante subrayar que la filosofía de la empresa siempre ha sido la de fabricar pocos modelos por categoría (de hecho, hay tres para los Seniors y dos para los MINI), con el objetivo de disponer de productos "universales" para todos los tipos de neumáticos utilizados en las principales competiciones nacionales e internacionales, de modo que sea más fácil encontrar la configuración ideal.

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Algunos renders en 3D de una llanta delantera CRG.
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Algunos renders 3D de una llanta trasera CRG.
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Algunos de los prototipos utilizados para evaluar las llantas y analizar su estructura y grosores.

Fundición

Para la producción de su gama de llantas, la empresa italiana ha seleccionado dos métodos de fundición distintos:

 

A. Fundición en coquilla: se dedica a la producción de modelos de magnesio. Se trata del proceso más rápido de los dos seleccionados por la empresa italiana, en el que el material se inyecta, empujándolo, en el molde. Si bien la fundición en coquilla garantiza mayores volúmenes de producción, también conlleva un mayor riesgo de que las llantas presenten defectos estructurales, como turbulencias y sopladuras. En este sentido, para garantizar la integridad estructural de todas sus llantas, CRG aplica estrictos controles de calidad.

B. Fundición a baja presión: se utiliza exclusivamente para modelos de aluminio. Se trata de un proceso más lento que la fundición a presión en coquilla, pero garantiza productos con mejores cualidades estructurales. De hecho, la baja presión mantenida al introducir el material en el molde favorece un mejor llenado del propio molde, evitando la creación de turbulencias o porosidades que pueden dañar la estructura del producto final.

A diferencia de otros fabricantes, la elección de optar por un método de fundición en lugar de otro no está vinculada a la influencia que el método de producción tiene en el rendimiento de la llanta en la pista (para más detalles, véase "Dossier | Llantas AMV Kart: la guía de compra definitiva" y "Dossier | OTK Kart Group (para Tony Kart, Kosmic Kart, LN Racing Kart, Exprit...)"), sino exclusivamente a la velocidad, los volúmenes y los costes de producción que las dos opciones son capaces de garantizar. Para los modelos de magnesio, más utilizados por su uso en pista seca (la condición meteorológica más habitual), es imprescindible que el volumen de producción sea mayor, por lo que se opta por la fundición a presión. Por el contrario, los de aluminio, dado su escaso uso, pueden seguir un proceso más "lento", optando así por la fundición a baja presión. En ambos casos, sin embargo, el proceso de fundición es realizado externamente por la empresa, que recurre a un subcontratista.

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Una llanta de magnesio, fabricada por fundición a presión, antes de los procesos de mecanizado CNC.
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El proceso de fundición a presión en coquilla utilizado para las llantas de magnesio deja una cantidad reducida de material por eliminar en la estructura, en comparación con la fundición a baja presión.

Mecanizado CNC

Tras la fundición, las piezas en bruto vuelven a las instalaciones de CRG para ser procesadas por máquinas CNC. Las operaciones sobre las piezas en bruto difieren según el tipo de fundición utilizado: las llantas producidas por fundición a baja presión requieren más tiempo en la máquina, ya que tienen mucho material sobrante. Por el contrario, las llantas resultantes de un proceso de fundición en coquilla requieren menos mecanizado, ya que esta técnica de fundición produce menos material que eliminar. En ambos casos, las principales operaciones de mecanizado se refieren a la eliminación del material sobrante, la creación de los orificios necesarios para el paso de los tornillos de seguridad y de la válvula, y otros retoques, como los realizados en el tope de la llanta para evitar que el neumático se dañe durante el talonado. A diferencia de lo que hacen algunos competidores, en CRG, una vez realizados los procesos robotizados, se llevan a cabo los tratamientos finales sin que la llanta tenga que ser "retomada" para nuevas modificaciones.

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La maquinaria CNC utilizada para la fabricación de las llantas.
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La máquina CNC utilizada para mecanizar las llantas. A la izquierda, el punto de fijación en el que se sujeta la llanta. A la derecha, el operario de CRG muestra cómo se instala la llanta en la máquina.
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Este es el aspecto del talón de la llanta una vez finalizado el mecanizado CNC.
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El orificio para uno de los tornillos de seguridad del talón, realizado por la máquina CNC.

Tratamientos finales

CRG realiza tratamientos finales específicos sólo para los modelos de magnesio. En concreto, se trata de un proceso en dos etapas: la primera es la impregnación, es decir, un proceso en el que las llantas se sumergen en líquidos especiales que tienen como objetivo cerrar los poros que se hayan podido crear durante el proceso de fusión. La segunda etapa es la pintura por cataforesis, que confiere al producto una mayor resistencia, sellando aún más cualquier discontinuidad que haya quedado en la estructura, haciendo así que la superficie sea aún más homogénea. Este segundo paso es también el que da la coloración negra, típica de las llantas CRG. La decisión de llevar a cabo este tipo de tratamiento final está vinculada a factores medioambientales: el método anterior, es decir, la dicromía, se dejó de lado por considerarse perjudicial para el medio ambiente. En cambio, en los productos de aluminio no existe un verdadero tratamiento final. De hecho, una vez finalizado el proceso de producción, las llantas simplemente se limpian y se pulen.

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He aquí las tres etapas de producción de las llantas de magnesio, las únicas que se someten a tratamiento final: [A] tras la fundición a presión; [B] tras el mecanizado CNC; [C] tras el tratamiento final. La foto muestra una rueda trasera en el primer paso y dos ruedas delanteras después de los pasos restantes, todas ellas parte del conjunto MG 132 - 212 R2.0 CRG. Los procesos de mecanizado, por supuesto, son los mismos entre las delanteras y las traseras.

Control de calidad

En CRG hay un control visual continuo, realizado por los operadores, de todas las llantas en las distintas fases. Una vez que el producto está acabado y listo para el tratamiento final en máquinas CNC, se realizan comprobaciones puntuales con una sonda de contacto, que permite evaluar las posibles micro irregularidades de la superficie, así como comprobar la cilindricidad, perpendicularidad y paralelismo de los planos. Esta fase se realiza sobre un número de piezas que puede variar en función del lote, cada uno de los cuales contiene aproximadamente 1.000 elementos. Si el lote en cuestión, como resultado de la inspección visual, tiene un alto porcentaje de llantas "defectuosas", el número de productos analizados será mayor que en el caso de un lote con un porcentaje menor. En general, sin embargo, se analiza 1 muestra por cada 10 piezas.

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Al final de las distintas etapas, las llantas son inspeccionadas visualmente por los operadores, que señalan los posibles defectos marcándolos con círculos de rotulador directamente en la superficie de la llanta.
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La sonda de contacto utilizada para evaluar las llantas (aunque en la foto está aplicado a un eje). Su punta entra en contacto con la superficie que se va a analizar: mediante la rotación del producto, la punta es capaz de detectar cualquier micro irregularidad de la superficie, que se señala mediante el movimiento del indicador en el cuadrante graduado del instrumento.
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