CERCHI KART CRG: L'ANALISI COMPLETA E LA GUIDA ALL’ACQUISTO

Per la produzione della sua gamma di cerchi, l’azienda italiana ha selezionato due metodologie di fusione distinte:

A. Pressofusione in conchiglia: viene dedicata alla produzione dei modelli in magnesio. Si tratta del processo più rapido, tra i due selezionati dall’azienda italiana, che prevede che il materiale venga iniettato, sospinto, nello stampo. Se da un lato la pressofusione in conchiglia assicura maggiori volumi produttivi, dall’altro comporta un maggiore rischio che i cerchi possano presentare difetti strutturali, come turbolenze e soffiature. In questo senso, al fine di assicurare l'integrità strutturale di tutti i suoi cerchi, CRG opera rigidi controlli qualitativi.

B. Fusione bassa pressione: viene utilizzata esclusivamente per modelli in alluminio. Si tratta di un processo più lento rispetto alla pressofusione in conchiglia, che però assicura prodotti con migliori qualità strutturali. Infatti, la bassa pressione tenuta nella fase di immissione del materiale nello stampo, favorisce un miglior riempimento dello stampo stesso, evitando che si creino turbolenze o porosità che possono danneggiare la struttura del prodotto finale.

A differenza di altri costruttori, la scelta di optare per un metodo di fusione piuttosto che per un’altro non è legata all’influenza che la metodologia di produzione ha sulle performance del cerchio in pista (per approfondire, leggi “Dossier | Cerchi per kart AMV: la guida all’acquisto definitiva” e “Dossier | Guida all’acquisto dei cerchi OTK Kart Group (per Tony Kart, Kosmic Kart, LN Racing Kart, Exprit…)”), bensì esclusivamente alla rapidità, ai volumi e ai costi di produzione che le due opzioni sono in grado di assicurare. Per i modelli in magnesio, maggiormente utilizzati per via del loro impiego in condizioni di pista asciutta (la condizione più meteorologica più comune), è fondamentale che il volume produttivo sia maggiore e si opta quindi per la pressofusione. Al contrario, quelli in alluminio, visto lo scarso utilizzo, possono seguire un processo più “lento”, optando quindi per la fusione a bassa pressione. In entrambi i casi, tuttavia, il processo di fusione dei materiali impiegati viene svolto esternamente l’azienda, che si affida a un terzista.

Successivamente alla fusione, i grezzi tornano presso la sede CRG per essere sottoposti alle lavorazioni tramite macchinari CNC. Le operazioni sui grezzi differiscono in base al tipo di fusione utilizzata: i cerchi prodotti tramite fusione a bassa pressione, necessitano di maggiore tempo in macchina, in quanto presentano molto materiale in eccesso. Al contrario, i cerchi che derivano da un processo di pressofusione in conchiglia, necessitano di minori lavorazioni, visto che questa tecnica di fusione produce meno materiale da rimuovere. In entrambi i casi, le lavorazioni principali riguardano l’asportazione di materiale in eccesso, la creazione dei fori necessari per il passaggio delle viti antistallonamento e della valvola e altre rifiniture di dettaglio, come quelle che si effettuano sulla battuta del cerchio per evitare che possa rovinare lo pneumatico durante il tallonamento. A differenza di quanto svolto da alcuni competitor, in CRG una volta svolte le lavorazioni robotizzate, si passa ai trattamenti finali senza che poi il cerchio venga “ripreso” per ulteriori modifiche.

CRG opera specifici trattamenti finali solamente per quanto riguarda i modelli in magnesio. Nel dettaglio, si tratta di un procedimento che avviene in due fasi: la prima è quella di impregnazione, ovvero un processo di immersione dei cerchi in appositi liquidi che hanno lo scopo di chiudere i pori che possono essersi creati durante il processo di fusione; il secondo step è quello di verniciatura in cataforesi, che conferisce al prodotto maggiore resistenza, sigillando ulteriormente le eventuali discontinuità rimaste sulla struttura, rendendo quindi la superficie anche più omogenea. Questo secondo passaggio è anche quello che conferisce la colorazione nera, tipica dei cerchi a marchio CRG. La scelta di operare questo tipo di trattamento finale è legata a fattori ambientali: la precedente metodologia, ovvero la bicromatazione, è stata accantonata perché considerata nociva per l’ambiente. Per quanto riguarda i prodotti in alluminio, invece, non è predisposto un trattamento finale vero e proprio. I cerchi, infatti, una volta terminato il processo produttivo, vengono semplicemente puliti e lucidati.

In CRG vi è un controllo visivo continuo, realizzato dagli operatori, su tutti i cerchi nei vari step. Una volta terminata la lavorazione mediante macchine CNC, quando il prodotto è finito e pronto per i trattamenti finali, vengono svolti dei controlli a campione con un tastatore, che permette di valutare eventuali micro irregolarità sulla superficie oltre a verificare la cilindricità, la perpendicolarità e il parallelismo dei piani. Questa fase viene svolta su un numero di pezzi che può variare a seconda del lotto, ognuno dei quali contiene circa 1.000 elementi. Se il lotto considerato, a seguito del controllo visivo, presenta un’elevata percentuale di cerchi “difettosi” il numero di prodotti analizzati sarà maggiore rispetto a un lotto con una percentuale minore. In generale, comunque, vengono presi in analisi 1 campione ogni 10 pezzi.